“在金属增材制造技术工程应用方面取得大量应用成果，为我国的航空航天领域‘机、箭、弹、星’的研制解决了大量复杂异形构件的加工制造难题；创造了金属3D打印锁骨、肩胛骨植入人体的世界首例；研发的多种金属3D打印设备填补多项国内空白…… ”翻开薛蕾的履历，你会看到很多抢眼的字眼，作为西安铂力特增材技术股份有限公司总经理，薛蕾带领着团队将实验室中的成果顺利转化，经过7年的努力，带领公司迅速成长为国内金属3D打印的行业龙头。
走出教研室
探索科研成果转化的多种可能性
薛蕾是标准的学霸，1999年入学西北工业大学，博士后毕业留校任教后，因参与多项重大科研项目被破格提拔为“副教授”。
2007年，铂力特的前身——西北工业大学凝固技术国家重点实验室科研团队开始探索科研成果转化的可能性，还在学校攻读博士后的薛蕾成为这个孵化团队的带头人，他带领的小团队经过夜以继日的不懈探索，同年卖出国内第一台商业化的金属增材制造设备。
2011年，恰逢西北工业大学调整科技成果转化方式，主管学校产业相关领导希望通过规范的公司运营来推动学校科技成果的产业化发展。同年7月，由西北工业大学及成员股东共同出资的西安铂力特激光成形技术有限公司（“西安铂力特增材技术股份有限公司”的曾用名）正式成立，黄卫东掌舵出任董事长，时任西北工业大学材料学院副教授的薛蕾博士，辞去教职，专注公司运营，让这家“校办企业”迅速成长为国际知名的“金属3D打印全套解决方案提供商”，销售收入从2012年的不足百万、利润负数至2014年销售过亿元，并将市场拓展至海外。
不断研发新设备
带领铂力特跑出加速度
作为铂力特创始人之一的薛蕾经历过艰辛的国内相关人才的极度匮乏的阶段。国内很少有院校开设相关专业，薛蕾只能号召那些已经参加工作的师兄弟们，辞职前来“捧场”，才支撑起了整个团队的技术研发。然而，比人才更难解决的是市场，“攻打”市场是一场意料之中的硬仗。
对于铂力特的团队来说，初创时期的最大阻力来自用户的不信任。薛蕾说：“金属3D打印主要应用在工业制造领域，尤其是航空航天领域；而这些领域的用户对零部件的要求很高，很多人不敢冒险采用这样的新技术。”2012年，铂力特和中国商飞合作试用3D打印技术制造了国产大飞机C919“关重部件”——“钛合金打印缘条”，该零件是国内首件超大尺寸金属3D打印民用航空零部件。整个缘条采用LSF（激光立体成形技术）工艺，通过商飞五项性能测试，满足C919飞机的设计要求；其综合性能（包括疲劳性能）方面都优于锻件，其2%的强度一致性优于商飞5%的技术指标要求，体现了铂力特（BLT）的打印水平，代表了国内金属3D打印飞机零件的高度。铂力特团队的先进技术在复杂零部件加工方面展现出的 “天赋”和“能力”使其迅速拿下订单，顺利完成交付，惊艳国内外业内专家学者。
随后，薛蕾带领铂力特不断研发新设备，目前，铂力特已有两个系列、10款设备面向市场销售，公司业务涵盖金属3D打印设备、金属3D打印服务、原材料、耗材、优化设计、售后服务等全产业链，涉及航空航天、能源动力、电子工业、轨道交通、医疗齿科、模具、汽车等多个领域，成为金属3D打印全套解决方案提供商，铂力特在市场上的影响力逐渐增大。7年的夜以继日，薛蕾带领铂力特迅速成长为国内金属3D打印的行业龙头，2017年公司荣获第一届全球3D打印大奖年度OEM奖（年度唯一中国金属3D打印上榜企业）。2018年，铂力特与空客北京工程技术中心签订增材制造技术研发合作协议，铂力特从空客公司的亚洲唯一金属增材制造供应商成功转型为其联合研发伙伴。
薛蕾告诉记者，铂力特已经计划启动金属增材制造智能工厂二期“金属增材制造产业创新能力建设”项目，总投资5亿元，将建成国内领先国际先进的金属增材制造产品生产线。 记者 关颖
